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　　金屬鎂回轉窯是針對白云石的煅燒特性和皮江法練鎂的工藝要求所生產的專用回轉窯，是白云石煅燒系統的關鍵設備，回轉窯生產的煅白具有品質穩定均勻，活性度高，灼減量低的特點，充分滿足皮江法練鎂的工藝要求，使鎂的提取率和硅的利用率也比較高，降低了金屬鎂的生產成本，是鎂行業煅燒白云石最理想的設備。　

　　金屬鎂回轉窯工藝流程

　　1.生產原料

　　1)白云石

　　白云石的粒度要求為10～40mm，超出上限40mm及下限10mm的部分均不得超過5%，最大粒度≤50mm。

　　白云石的化學成分：

　　MgO：19～21%; CaO：30～33%;SiO2<0.5%;Fe2O3 <0.5%; Al2O3<0.5%;Na2O<0.005%;K2O<0.005%;Mn<0.0005%;其中CaO/ MgO=1.394(質量比)、CaO/ MgO=1.0(摩爾比)。

　　2)硅鐵

　　硅鐵選用含Si≥75%，即由49.92%Si和50.08%FeSi2組成的75#硅鐵。

　　3)螢石粉

　　螢石粉中CaF2>90%，其粒度為200目。

　　2.生產線采用的節能措施

　　燃燒設備選用節能燃燒器，自動控制配風量，減少燃料的不完全燃燒損失。

　　回轉窯耐火磚采用外層輕質保溫，內層耐火耐磨的復合磚，減少回轉窯外表皮散熱。

　　在回轉窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，將預熱器內的物料預熱，使物料在預熱器內發生部分分解，使系統產量提高40%，熱效率提高30%。

　　在回轉窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉窯高溫煅白出料所含熱量將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。

　　窯頭采用豎式冷卻器與窯頭罩一體化設計建設，占地面積小，密封性好，有效避免了熱廢氣無組織排放。

　　窯尾環保收塵好，采用旋風收塵器和脈沖袋式收塵器二級除塵，排放濃度低于國家標準。

　　自動化水平高，生產系統操作的調節、控制和報警采用PLC在主控室集中控制，現場操作人員少，勞動效率高。

　　3.生產工藝

　　金屬鎂冶煉在工藝流程選擇上采用了技術成熟、可靠、合理的新型皮江法煉鎂工藝。

　　合格的白云石送入回轉窯中進行煅燒;

　　再將煅燒后的白云石、螢石、硅鐵按一定比例配料，經過球磨并壓成球團;

　　裝入還原罐中在抽真空的條件下，進行高溫熱還原，得到結晶鎂;結晶鎂經過重熔、精煉后可得到金屬鎂。

　　包含原料儲備、白云石煅燒、粉磨壓球、還原及精煉等工段。

　　原料儲備

　　白云石在礦山破碎到符合要求的粒度，進廠內白云石堆場儲存。硅鐵和螢石直接進廠內倉庫儲存。儲量均按半個月生產所需用量考慮。

　　白云石煅燒車間

　　選用節能環保型回轉窯，帶豎式預熱器及豎式冷卻器。

　　外來粒度、質量均符合要求的白云石卸至料場，由裝載機進行堆取料作業，由振動篩進行篩分后，

　　10～40mm粒度的白云石經皮帶運輸至回轉窯豎式預熱器頂部料倉，經料管進入預熱器與從回轉窯流入的高溫煙氣換熱，將物料預熱至800℃以上，

　　落至轉運溜槽后入回轉窯經1250℃高溫煅燒成活性煅白，再卸入冷卻器內，高溫煅白在此與風機鼓入的冷風換熱，將活性煅白冷卻至100℃以下，空氣被預熱至600℃以上。

　　冷卻后的活性煅白由冷卻器卸出后經鱗板輸送機輸送至制球車間。

　　其主要反應如下：

　　CaCO3•MgCO3= CaO•MgO + 2CO2

　　回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與白云石進行熱交換后，溫度降至220℃以下，

　　然后進入袋式除塵器，除塵后經高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于30mg/m3。

　　全線采用性能可靠的PLC控制系統，在主控制室集中操作管理。

金屬鎂回轉窯車間發貨

　　制球車間

　　煅燒后的白云石由提升機進1#料倉備用;硅鐵經顎式破碎機破碎至20mm以下，由提升機經提升進2#硅鐵塊貯料倉備用;

　　螢石粉由單斗提升進3#料倉。存放在貯料倉中的三種原料，經微機控制連續配料加入球磨機混磨，粒度要求<100目，混合粉再經過提升機、貯料倉、埋刮板輸送機后，進入壓球機，制成球團。

　　配料系統選用了智能控制系統，整個過程全部實現了電腦監控全自動化。球磨機采用10kV高壓電機驅動，比原380V低壓配電運行降低了電耗損失。

　　制球車間設3套除塵系統，分別在硅鐵破碎處設C1#除塵系統，配料粉磨設C2#除塵系統，壓球處設C3#除塵系統。

　　通過綜合除塵治理后制球車間操作環境較傳統車間大大改善，工人工作環境得到提高。

　　還原及精煉車間

　　還原爐采用高溫空氣快速換向蓄熱式燃燒技術，蓄熱式還原爐以煤氣為燃料連續加熱。

　　球團由加料機加入還原爐內的還原罐中，還原罐生成的鎂蒸汽于端部冷凝器中冷凝成結晶鎂(粗鎂)，將粗鎂取出送去精煉與合金生產線。